パナソニックのインダストリアルエンジニアリング(IE)は、製造業として100年以上にわたり多くの失敗と成功を繰り返し蓄積してきた知見とノウハウを活かした現場の最適化オペレーションです。

当社IEの特長は、下記に示す通り現場の作業を可視化し、各作業ごとの標準値をものさしとして設定し、実作業とのギャップの原因を特定し、改善を繰り返し実行していくことです。継続的な現場改善による最適化を行うことで、経営に貢献いたします。

また、主に製造業の現場最適化で活用されるIEを、外部要因により作業変動が起こりやすい物流と流通にも取り入れて、サプライチェーン現場の改善と収益向上にお役立ちします。

課題：作業工程のどこかにあるスピードが遅く生産性に影響を及ぼしている工程が潜んでおり、それがボトルネックとなり、工程全体の遅れが発生します。工程のどこに課題があるかの特定が難しいために、効率化に多大な時間を要します。

解決：作業現場に設置したネットワークカメラなどのエッジデバイスから各作業工程のデータを収集します。当社のコンサルタントのIEの知見と現場から収集されたデータをもとに作業実態の把握と課題の特定を実施し仮説検証を行います。現場から収集したデータをグラフなどで可視化することで、時間がかかっている工程を簡単に見つけ出すことが可能になり、さらにその工程の録画された作業映像を解析することで、ボトルネックとなる課題を短時間で特定でき改善対策が実施できます。

課題：一連の作業の中では「待つ・迷う時間」が存在します。例えば、倉庫のトラックバースにトラックが到着しているのに積み込む荷物の準備が完了できていない場合、トラックの積み込み作業に待ち時間が発生します。このような非付加価値業務が蓄積されると現場の生産性に影響を及ぼす可能性があります。

解決：各作業現場の状況をデータ化しリアルタイムに収集して、その情報を関係作業者と連携することで待つ・迷う時間を軽減することができ、各業務のオペレーションを効率化します。

課題：業務プロセスの標準・基準値がなく、各業務プロセスの実態を把握することが難しいために改善効果を評価出来ないことがあります。

解決：当社のセンシング技術により現場の情報をデータ化し、ダッシュボードで可視化が可能となります。これらのデータをコンサルタントが分析して標準値を決めます。また、策定した標準値とのギャップから課題を特定することが容易になり、適切な改善の推進ができるようになります。

物流センター内の作業現場のさまざまな個所にセンシング技術を搭載したパナソニックのエッジデバイスを設置しています。例えば、天井に複数の360度対応のセンシングカメラを設置し、作業員の動作や動線など、あらゆる現場の作業内容をデータ化しています。また、作業を指示したり作業結果を収集する倉庫管理システム(WMS)などからも作業の情報が吸い上げられるようになっています。これらの情報はAIやディープラーニング技術を使って自動で分析され、作業員の手元作業や作業場周辺での動き移動の傾向などをリアルタイムで可視化し確認することができます。

このように、作業現場全体で人・モノの実績値データを収集し、ダッシュボードにて作業全体を俯瞰することで標準値とのギャップから課題作業を抽出、また、その映像も確認することで問題の真因を見つけ出して解決に導くことを行っています。課題の真因を細部まで特定していくことで、作業手順や人員配置など更なる改善に向けた次なるアクションを実行し改善を積み上げることを実践しています。さらにダッシュボードを用いて経営指標や投資効果と結び付けた分析も可能で現場の経営への影響をタイムリーに確認を行い、経営視点で倉庫全体を把握できるようにしています。