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実装機の生産性向上によりCO2排出量12.1%削減、稼働ロス削減によりCO2排出量5.6%削減
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実装機の生産性向上によりCO2排出量12.1%削減
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稼働ロス削減によりCO2排出量5.6%削減
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実装機の生産性向上によりCO2排出量12.1%削減、稼働ロス削減によりCO2排出量5.6%削減
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世界累計稼働台数 90,000 台以上

サービス拠点 21 か国 /160 拠点以上


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顧客現場のチャレンジ

人手不足・コスト上昇・地政学リスクにより、製造現場では「計画通りの良品生産」の維持が困難になっています。突発停止や品質悪化の予兆を早期に捉え、グローバルに同一品質で迅速に復旧できる体制が求められています。

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課題解決へのアプローチとソリューション
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タイトル
生産現場の変動要素「5M」を自動化・知能化により自律的に管理する「Autonomous Factory」の実現を目指します。
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5M:huMan/Machine/Material/Method/Measurement

設備の安定稼働を支える実装システム:高剛性フレームと優れたメンテナンス性、オフライン作業により生産準備から稼働までの変動要素を最小化。安定した生産基盤構築を支援。

ライン全体を最適化するソフトウェア:5Mデータを活用した自動化・知能化により生産変動を最小化し、ライン全体の稼働効率向上と停止ロス低減に貢献します。

継続稼働を支える保守サービス:予防保全・遠隔支援・アップグレードを通じて設備の安定稼働を支え、ライフサイクル価値の最大化を実現します。

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導入効果<sup class="small">※1</sup>とビジネスインパクト
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NPM-DGSでオフラインでのデータ作成を完結し、実機でのデータ調整による設備停止時間ゼロを実現。設備を“止めない”に貢献します

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新部品導入時の設備停止時間ゼロを実現
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吸着エラー自動復旧機能(ソフトウエアライセンス)でエラー停止を抑制し、対象部品の停止回数を削減。“止まってもすぐ直す”を支援します。

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対象部品の停止回数 約70%削減
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フィーダーOPEX/見守り保守サービスで悪化兆候を検知し、フィーダー起因による品質ロスを軽減。“止まる前に対応する” を実現します。

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フィーダー起因の品質ロス 33.3%/月削減
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※1:記載の導入効果はお客様による試算値です。条件や環境により異なる場合があります。

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お客様のモノづくり現場における生産性向上と運用コスト削減に貢献。設備の稼働効率が向上することで、製品の市場投入までの時間短縮と競争力強化を実現し、廃棄物の削減は資源コストの抑制にも繋がります。

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生産性向上と運用コスト削減
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サステナビリティへの貢献<sup class="small">※2</sup>
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長寿命化・メンテナンス強化・稼働率向上により、既存設備のライフサイクル価値を最大化します。

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設備の長寿命化と資源活用
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アップグレードや予防保全を通じ、設備の長寿命化を実現。

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インドで30年以上前のモデルが現役で稼働
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30年以上前のモデルが現役で稼働(インド)
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※2:記載の貢献内容は、導入事例に基づくものであり、条件や環境により異なる場合があります。すべての導入において同様の結果を保証するものではありません。

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その他の取り組み事例
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「止まらないライン」で計画通りの良品生産を支援
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サステナビリティ 取り組み事例:「止まらないライン」で計画通りの良品生産を支援
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/about/sustainability/case-jisso-productivity-environment
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モノづくりが機械化された工場内

「止まらないライン」で
計画通りの良品生産を支援

Case Study - モノづくり現場の最適化

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